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东莞市晨达五金机械有限公司
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常见的压铸机缺陷


压铸机操作中脱模剂使用不当或者使用劣质脱模剂,大部份情况下

会发生以下事故:
    一、拉模
特征及查验办法:沿开模方向压铸件外表呈现条状的拉伤痕迹

,有必定深度,严重时为面状伤痕。另一种是金属液与模具发生粘

合,粘附而拉伤,致使压铸件外表多料或缺料。
发生原因:1、型腔外表有损害(压塌或敲伤)。2、脱模方向斜

度太小或倒斜。3、顶出时不平衡,顶偏斜。4、浇注温度过高、模

温过高导致合金液发生粘附。5、脱模剂效果不好。6、铝和金成份

含铁量低于0.6%。7、型腔粗糙不光滑,模具硬度偏低。
预防措施:1、修复模具外表损害部位,批改脱模斜度,进步模

具硬度(HRC45°~48°),进步模具光洁度。2、调整顶杆,使顶出

平衡。3、替换脱模效果好的脱模剂。4、调整合金含铁量。5、下

降浇注温度,控制模具温度平稳、平衡。6、调整内浇口方向,防止

金属液直冲型芯、型壁。
 
二、气泡
特征及查验办法:压铸件外表有大小不等的隆起,或有皮下形

成空泛。
发生原因:1、金属液在压射室充溢度过低(控制在45%~70%),

易发生卷气,初压射速度过高。2、模具浇注系统不合理,排气不良

。3、熔炼温度过高,含气量高,熔液未除气。4、模具温度过高,

留模时刻不行,金属凝固时刻缺乏,强度不行过早开模,受压气体

膨胀起来。5、脱模剂、注射头油用量过多。6、喷涂后吹气时刻过

短,模具外表水未吹干。
预防措施:1、调整压铸技术参数、压射速度和高压射速度的切

换点。2、修改模具浇道,增设溢流槽、排气槽。3、下降缺点区域

模温,然后下降气体的压力作用。4、调整熔炼技术、5、延长留模

时刻,调整喷涂后吹气时刻。6、调整脱模剂、压射油用量。
    
    三、裂痕
特征及查验办法:压铸件外表有成直线状或不规则形狭小不一

的纹理,在外力作用下有发展趋势。冷裂—开裂处金属没被氧化。

热裂—开裂处金属被氧化。
发生原因:1、合金中含铁量过高或硅的含量过低。2、合金中

有害杂质的含量过高,下降了合金的可塑性。3、铝硅合金:铝硅铜

合金含锌或含铜量过高;铝镁合金中含镁量过多。4、模具温度过低

。5、铸件壁厚有剧烈变化之处,收缩受阻。6、留模时刻过长,应

力大。7、顶出时受力不均。
预防措施:1、正确控制合金成分,在某些情况下可在合金中加

纯铝锭以减低合金中含镁量;或在合金中加铝硅中间合金以进步硅的

含量。2、改变铸件布局,加大圆角,加大脱模斜度,减少壁厚差,

3、变更或增加顶出位置,使顶出受力均匀。4、缩短开模或抽芯时

刻。5、进步模具温度(模具工作温度180°—280°)。
 
四、变形
特征及查验办法:压铸件几何形状与图纸不符。全体变形或部

分变形。
发生原因:1、铸件布局设计不良,引起收缩不均匀。2、开模

过早,铸件刚性不行。3、拉模变形。4、顶杆设置不合理,顶出时

受力不均匀。5、去掉浇口办法不妥。
预防措施:1、改善铸件布局。2、调整开模时刻。3、合理设

置顶杆位置和数量。4、挑选合理的去掉浇口办法。5、消除拉模因

素。
 
五、留痕及斑纹
特征及查验办法:外观查看,压铸件外表上有与金属液流动方

向一致的条纹,有明显可见的与金属基体颜色不一样无方向性的纹

理,无发展趋势。
发生原因:1、首先进入型腔的金属液形成一个极薄的而又不彻

底的金属层后,被后来的金属液所弥补而留下的痕迹。2、模具温度

过低。3、内浇口截面积过小及位置不妥发生喷溅。4、作用于金属

液上的压力缺乏。5、斑纹:涂料和注射油用量过多。
预防措施:1、进步模具温度。2、调整内浇口截面积或位置。

3、调整内浇道金属液速度及压力。4、选用合适的涂料、注射油及

调整涂料注射油的用量。
 
六、冷隔
特征及查验办法:外观查看,压压铸件外表有明显的、不规则

的下陷线性纹理(有穿透与不穿透两种)形状细小而狭长,有时交代

边缘光滑,在外力作用下有发展可能。
发生原因:1、两股金属液流相互对接,但未彻底融合而又无夹

杂存在其间,两股金属结合力很薄弱。2、浇注温度或模具温度偏低

。3、挑选合金不妥,流动性差。4、浇道位置不对或流动线路过长

。5、填充速度低。6、压射比压低。7、金属液在型腔内流动不顺

畅。
预防措施:1、适当进步浇注温度(控制在630—73°C,可根据

产品及铝材调整)和模具温度。2、进步压射比压,缩短填充时刻。

3、进步压射速度,同时加大内浇口截面积。4、改善排气填充条件

。5、选用合适的合金,进步金属液的流动性。7、完善金属液在型

腔内流动顺畅。
 
七、网状毛翅
特征及查验办法:外观查看,压压铸件外表有网状发丝一样凸

起或洼陷的痕迹,随压铸次数增加而不得扩大和延伸。
发生原因:1、压铸模具型腔外表龟裂。2、所用压铸模具材质

不妥或热处理技术不正确。3、极短时刻内模具冷热温差变化太大。

4、浇注温度过高。5、模具生产前预热不均和缺乏。6、模具型腔

外表粗糙。
预防措施:1、正确选用模具材料及热处理技术。2、浇注温度

不宜过高,尤其是高熔点的合金。在能满足生产需求条件下,尽可

能选用较低的浇注温度。3、模具预热要充分和均匀。4、模具生产

到必定模次后进行退火,消除内应力。5、浇道和型腔外表不定期抛

光处理,确保外表光洁度。6、合理挑选模具冷却办法,确保模具热

平衡。
 
八、洼陷
特征及查验办法:铸件平滑外表呈现洼陷部位。
发生原因:1、铸件壁厚不均,相差太大,洼陷多发生在壁厚部

位。2、模具部分过热,过热部位凝固慢。3、压射比压低。4、由

憋气引起型腔气体排不出,被压缩在型腔外表与金属液界面之间。5

、未开增压,补缩缺乏。
预防措施:1、铸件壁厚设计尽量均匀。2、模具过热部位冷却

调整。3、进步压射比压。4、改善型腔排气条件。5、进步增压比

压。
 
九、欠铸
特征及查验办法:压铸件外表有填充缺乏部位或轮廓不清。
发生原因:1、流动性差原因:①金属液吸气、氧化夹杂物,含

铁量高,使其质量差而下降流动性。②浇注温度低或模具温度低。2

、填充条件差:①压射比压过低。②卷入气体过多,型腔的背压变

高,充性受阻。3、操作不良,喷涂料、注射油过多,涂料、压射油

堆积,气体挥发不出去。
预防措施:1、进步金属液质量。2、进步浇注温度或模具温度

。3、进步压铸射比压和填充速度。4、改善浇注系统金属液的导流

办法,在欠铸部位增开溢流槽、排气槽。5、正确的压铸操作。
 
十、毛刺、飞边
压铸件在分型面边缘上呈现金属薄片。
发生原因:1、锁模力不行。2、压射速度过高,形成压力冲击

峰过高。3、分型面上杂物未清理干净。4、模具强度不行造成变形

。5、镶件、滑块磨损与分型面不平齐。6、压铸机机铰磨损变形。

7、浇注温度过高。
预防措施:1、查验锁模力和增压情况,调整压铸技术参数。2

、清洁型腔及分型面。3、修整模具、修整压铸机。4、采用闭合压

射完毕时刻控制系统,实现无飞边压铸。
 
十一、变色、班点
特征及查验办法:压铸件外表呈现不同于基体金属颜色的班点


发生原因:1、脱模剂选用不合适。2、脱模剂用量过多。3、

富含石墨的润滑剂中的石墨落入铸件表层。
预防措施:1、替换品质好的脱模剂。2、严格喷涂量及喷涂操作。

    东莞晨达五金机械有限公司生产的威德士压铸离型剂(脱模剂

)针对压力铸造工艺是在高压作用下,将金属液以较快的速度压入模

具型腔内,在高压下快速凝固而获得完善的铸件的成型原理,由高级

油性剂及多种添加剂调配而成的具有良好的脱模、润滑、冷切、保

护合金模具,促进金属流动,使压铸件表面光洁、明亮的优异脱模

剂。是大家的首先脱模剂。
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